[精选]2026年企业安全生产工作总结。
干了半年活，回头翻工单，比去年少了四成。不是吹，是真少了。
说个最让我窝火的例子。二车间涂布线那台烘箱，温度传感器一到复产就犯病。去年一年换了七个探头，每次报警我就拎着万用表跑过去，测电阻、查补偿导线、翻那本快翻烂的说明书，折腾两三小时，最后换个新的完事。过俩礼拜又来一遍。今年三月底又超温，我盯着报警记录看了半天，发现一个规律：全是停产后复产头两天出的问题。拆了电缆接头，里头全是冷凝水。停机时烘箱里热气没排干净，碰上车间温度低，水汽顺着电缆皮往里钻。以前光换探头，从不查接头。这次我改了规矩：停机超8小时，复产前必须拆开接头测绝缘电阻，低于10兆欧就用热风枪吹十分钟。从四月改完到现在三个月，这条线温度报警次数：零。去年这时候已经报了五次。算下来每次处理加停机损失至少五千块，光这条线就省了两万多。
再说巡检。以前就是走圈画勾，跟完成任务似的。今年我做了个动态清单，说白了就是把每台设备的老毛病、易损件周期、参数敏感区全揉进去。空压机以前只看油位压力，现在每次巡检带振动仪测轴承座。五月份一天，数据从2.1mm/s爬到3.6mm/s。正常应低于2.0，2.5报警，3.6还没到跳闸值。但连续三天往上走，不对劲。拆开联轴器护罩，弹性块磨损了三个齿，用手一掰就碎。要是等到报警线再停机，齿全断了甩出来，能把旁边油管打漏。那会儿就得停全线，至少四个小时。现在提前换了，半小时搞定。这件事让我觉得，巡检不是走路，是跟设备聊天。
三月份外委换蒸汽管道，水压试验保压20分钟没掉压，签了验收。投用第三天，一个法兰焊缝往外渗水蒸气。拆开看，焊接时层间温度没控制好，晶间腐蚀。说实话我当时真想骂人——肉眼根本看不出来，标准只写了无裂纹气孔，这种微观缺陷全靠运气。后来我拉着工艺和设备的人，硬定了个补充流程：所有压力管道焊接，焊完24小时必须做渗透检测，并且用热成像仪拍降温曲线，曲线太陡说明焊缝内应力大，以后准裂。这办法每道焊缝多花四十分钟，但后两个月又焊了四条线，渗透检测查出两个针孔气孔，当场返工。要是漏过去，投产后泄漏再补焊，光拆保温层就得一天。
老旧PLC那事更有意思。三号混料机西门子S7-300，服役十二年，最近随机死机。厂家报价三十万换新系统，我舍不得。自己搬个凳子坐那拉逻辑块，单步调试了两天。发现一个模拟量输入模块的地址分配跟另一个模块冲突，加上CPU内存碎片太多，扫描周期偶尔溢出。解决办法不复杂：重排地址，清除非保持内存，再在程序里加了个看门狗复位。改完跑了两个月，一次没死过。工时花了十六个小时，按我的时薪算，不到两千块。有些老家伙不是不能救，是没人愿意趴下去读英文手册。
当然也翻过车。上半年想推工艺参数电子化比对，用SQLite建库，每个批次的温度压力自动对标工艺卡。结果操作工嫌烦，每次换品种要手工选编号，不如翻本子快。僵了三周，我改成扫工单上的条形码，系统自动调参数模板，操作工只点确认。阻力一下子就小了。这事让我记住一句话：你设计的流程再科学，让人用着别扭就是废纸。
安全方面上半年干了件小事。配电室UPS用了五年，蓄电池内阻去年测过一回，再没人管。这东西鼓包起火真不是闹着玩的。我花了两个周末，把所有电池拆下来测内阻，十二块里有三块超过8毫欧（标准是4以下），标记了更换。又把检测周期改成每季度一次，贴了警示牌。这事没人要求我做，但我觉得值。
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再说点没做好的。上半年两次故障复盘，我都只写了处理过程和根因，没写“为什么以前没发现”。比如那个温度传感器漂移，根因是冷凝，但2019年建线时就存在，四年没人查出来。因为每次故障单填完就归档，没人横向对比。我现在建了个简易故障模式库，按设备类型、现象、根因归类，每次新故障先查老案例。下半年要把这个库共享给班组，让电工也能查。
下半年计划三件事。第一，算清楚“小时成本”。以前换件只看价格，没算停机损失。上个月换变频器，原厂件4200，替代件2800但要改参数多停三小时。全线停产一小时损失两万，算下来替代件反而贵四千。以后换件前必须先算这笔账。第二，搞两次不通知演练，模拟传感器全挂，看班组能不能用手持测温枪和秒表撑过一小时。第三，把配电室UPS、空调室外机这些死角检查排进月度计划——去年测过一次内阻，再没管过，不能再这样。
上半年就这些。没出安全事故，故障率比去年降了四成，该干的干了，该补的补了。下半年接着抠。
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